Una capa d'aïllament de poliuretà ha de consistir en un cos d'escuma densa i uniforme; tanmateix, tallar una canonada de vegades revela buits-localitzats dins de l'escuma. La presència de buits compromet greument el rendiment de l'aïllament i suposa un risc de fallada prematura de la canonada.
La causa principal dels buits és una quantitat insuficient de material d'escuma injectat. El procés de fabricació de canonades-in-consegueix la injecció de precursors líquids de poliuretà a l'espai anular entre la canonada d'acer i la carcassa exterior; si el volum d'injecció és insuficient, l'escuma no pot omplir tot l'espai. Alguns fabricants redueixen els costos dels materials subestimant el volum d'injecció requerit, donant lloc a buits localitzats. La mala fluïdesa de la mescla de poliuretà també pot evitar una distribució uniforme durant la injecció, donant lloc a la formació de buits.
La pressió d'injecció insuficient és una altra causa de buits. L'escuma de poliuretà requereix una pressió d'injecció específica per garantir que les matèries primeres es dispersen uniformement a tots els racons de l'espai anular. Si la pressió és massa baixa, el material no arriba a seccions llunyanes, creant potencialment buits en aquells extrems llunyans. Els equips d'escuma d'alta pressió-a les fàbriques solen funcionar a pressions d'injecció de 10 a 20 MPa, garantint una distribució uniforme del material. Per contra, els fabricants que utilitzen equips rudimentaris sovint no tenen prou pressió d'injecció, cosa que provoca una qualitat del producte inconsistent.
El preescalfament inadequat de la canonada d'acer també és un factor que contribueix. L'escuma de poliuretà és una reacció exotèrmica que requereix una certa quantitat de calor per mantenir el procés. Si la temperatura de la canonada d'acer és massa baixa, l'escuma es contrau ràpidament en entrar en contacte amb la superfície freda i el procés de curat s'alenteix, fent probable la formació de buits de contracció. El risc de buits és significativament més gran quan l'escuma es realitza a l'hivern sense preescalfament.
Els buits també es poden formar fàcilment a la interfície on es troben dues etapes d'escuma separades. Idealment, el procés d'escuma implica una única injecció contínua sense interrupció. Si la injecció s'interromp a causa d'una fallada de l'equip o d'un error operatiu, la costura entre les dues etapes d'escuma pot no s'adhereix perfectament, deixant un buit. Un cop formats, aquests buits es podrien detectar durant les inspeccions de fàbrica o passar desapercebuts. La compra de fabricants amb capacitats d'inspecció completes pot ajudar a reduir el risc que els productes afectats-afectats arribin al lloc de treball.